Proces vstrekovania plastov vyfukovaním

Vstrekovanie plastov do plastov je integrovaná technológia výroby dutých výrobkov, ktorá kombinuje vstrekovanie do plastov a vyfukovanie. Vďaka výhodám vysokej presnosti, vysokého tesnenia a nízkej spotreby energie sa stala základnou metódou vstrekovania v oblastiach špičkového balenia, ako sú lieky, potraviny a kozmetika. Tento proces umožňuje jednorazové vstrekovanie plastových častíc do hotových dutých nádob prostredníctvom kontinuálneho procesu vstrekovania predlisku a vyfukovania, čím účinne rieši problémy s nedostatočnou presnosťou a nadmernými otrepmi v tradičných procesoch vyfukovania. S pokrokom v materiálovej technológii a inteligentných zariadeniach sa technológia vstrekovania do plastov vyvíja smerom k väčšej efektivite, presnosti a šetrnosti k životnému prostrediu, čo podporuje veľkovýrobu špičkových dutých výrobkov.

1. Základné princípy a technologické výhody procesu vstrekovania a vyfukovania

Základným princípom procesu vstrekovania plastov je dvojstupňová metóda vstrekovania predlisku + vyfukovania, ktorá zahŕňa kontinuálnu operáciu vstrekovania predlisku a vyfukovania dutého telesa pomocou toho istého zariadenia, čím sa zabráni sekundárnemu znečisteniu a strate presnosti prepravy predlisku v tradičnom procese vyfukovania. Podstatou tohto procesu je využitie plasticity plastovej taveniny, pričom sa najprv vstrekovaním vytvorí rúrkový polotovar s určitým tvarom a hrúbkou steny a potom sa termoplastický polotovar pomocou tlaku stlačeného vzduchu vo forme roztiahne a vytvaruje, čím sa nakoniec získa dutý výrobok, ktorý zodpovedá dutine formy.

Hlavná fáza procesného toku

Celý proces technológie vstrekovania plastov je rozdelený do troch kľúčových etáp: fáza vstrekovania je základom. Vo vstrekovacej forme sa plastové častice zahrievajú a roztavujú materiálovým valcom a potom sa vstrekujú do dutiny formy pod vysokým tlakom pomocou skrutky, čím sa vytvorí rúrkový výlisek (predlisek) s jedným uzavretým a druhým otvoreným koncom. Hrúbka steny a rozmerová presnosť výlisku priamo ovplyvňujú kvalitu konečného výrobku. Táto fáza vyžaduje presnú kontrolu tlaku vstrekovania (zvyčajne 50 – 100 MPa) a teploty (upravuje sa podľa materiálu, napríklad PP pri 180 – 220 ℃); fáza vyfukovania je kľúčom k tvarovaniu. Predlisek sa otáča alebo pohybuje s formou do vyfukovacej stanice. Po zatvorení vyfukovacej formy sa cez otvorený koniec predlisku zavádza vysokotlakový stlačený vzduch (tlak 0,5 – 3 MPa), aby sa horúci predlisek radiálne roztiahol a pevne priľnul k vnútornej stene vyfukovacej formy. Súčasne sa chladiaci systém formy rýchlo ochladí, aby stuhol a tvaroval výrobok. Tlak a čas zdržania pri vyfukovaní musia zodpovedať veľkosti produktu a veľké nádoby vyžadujú vyšší tlak a dlhší čas zdržania. Fáza vyberania a vyberania z formy je poslednou fázou. Po otvorení vyfukovacej formy sa hotový produkt vyberie z formy pomocou vyhadzovacieho mechanizmu, čím sa dokončí výrobný cyklus. Pre produkty so závitmi alebo zložitými štruktúrami je potrebné navrhnúť špeciálny mechanizmus na vyberanie z formy, aby sa zabránilo deformácii.

Technologické výhody v porovnaní s tradičným remeselným spracovaním

V porovnaní s tradičnými procesmi, ako je extrúzne vyfukovanie a vstrekovanie vyfukovaním (dvojstupňová metóda), má vstrekovanie významné výhody: vysoká presnosť vstrekovania je najvýraznejšou vlastnosťou. Vstrekovanie a vyfukovanie predlisku sa vykonávajú na tom istom zariadení a nedochádza k sekundárnej preprave predlisku. Chyba veľkosti je kontrolovaná v rozmedzí ± 0,1 mm, najmä pri výrobkoch so závitovými hrdlami fliaš. Presnosť závitu môže dosiahnuť úroveň presnosti 6 podľa GB/T 197, čo zabezpečuje utesnenie; kvalita výrobku je stabilná a rovnomernosť hrúbky steny predlisku je dobrá (odchýlka ≤ 5 %). Po vyfukovaní výrobok nemá žiadne otrepy ani viditeľné čiary formy a hladkosť povrchu je vysoká (Ra ≤ 0,05 μm), bez potreby následného orezávania; vysoká výrobná účinnosť, použitie viacmiestnych rotačných zariadení umožňuje dosiahnuť nepretržitú výrobu. Výrobný cyklus jednorežimových dutín je 10 – 30 sekúnd a výrobná kapacita viacrežimových dutínových zariadení (napríklad 8-dutinové a 12-dutinové) môže dosiahnuť tisíce kusov za hodinu; Vysoká miera využitia materiálu, bez vzniku odpadu, s mierou využitia materiálu viac ako 95 %, čo je vyššia ako pri extrúznom vyfukovaní (približne 85 %); Vynikajúci tesniaci výkon, bezšvíkové jednodielne hrdlo fľaše v spojení s presným dizajnom závitu umožňuje dosiahnuť vysokú vzduchotesnosť a splniť požiadavky na ochranu pred únikom pri balení tekutín.

2. Základné zariadenia a kritické systémy

Implementácia procesu vstrekovania plastov sa spolieha na špecializované vstrekovacie stroje a podporné systémy. Výkon zariadenia priamo určuje stabilitu procesu a kvalitu výrobkov. Základné zariadenie pozostáva zo systému vstrekovania plastov, systému vyfukovania plastov, systému upínania foriem, systému indexovania a riadiaceho systému.

Štrukturálne zloženie vstrekovacieho stroja

Systém vstrekovania plastov je jadrom formovania predlisku a zahŕňa násypku, závitovku, valec a trysku. Zásobník ukladá sušené plastové častice a presne ich dodáva pomocou meracieho zariadenia. Skrutka má postupný kompresný pomer (kompresný pomer 3-5:1), aby sa zabezpečilo úplné roztavenie a plastifikácia plastu, pričom rýchlosť je možné nastaviť (50-150 ot./min.) na kontrolu kvality plastifikácie. Valec s materiálom sa zahrieva po sekciách (zvyčajne 3-5 sekcií) a teplota sa postupne zvyšuje od prívodnej sekcie k tryske, aby sa prispôsobila procesu tavenia plastu. Tryska je úzko spojená s hlavným prietokovým kanálom formy, aby sa zabránilo úniku taveniny, a otvor trysky je navrhnutý podľa veľkosti polotovaru (zvyčajne 3-8 mm).

Systém vyfukovania je zodpovedný za tvarovanie výrobku a pozostáva z foriem na vyfukovanie, systémov regulácie tlaku vzduchu a chladiacich systémov. Formy na vyfukovanie sú vyrobené z vysokopevnostných legovaných materiálov (ako je oceľ na formy 718H) a dutina formy je zrkadlovo leštená, aby sa zabezpečil hladký povrch výrobku. Pri výrobkoch nepravidelných tvarov je potrebné navrhnúť výfukové drážky, aby sa zabránilo tvorbe vzduchových bublín; systém regulácie tlaku vzduchu upravuje tlak vyfukovania a dobu zotrvania pomocou presných ventilov a vyžaduje si vysokú stabilitu tlaku (kolísanie ≤ ± 0,05 MPa); chladiaci systém sa rýchlo ochladzuje cez cirkulujúci vodný kanál vo vnútri formy, čo predstavuje 40 % – 60 % lisovacieho cyklu. Vodný kanál je vzdialený 15 – 25 mm od povrchu dutiny formy, aby sa zabezpečilo rovnomerné chladenie.

Upínací a posúvací systém realizuje prepínanie pracovných staníc a upínací systém poskytuje blokovaciu silu (zvyčajne 50 – 300 kN v závislosti od veľkosti výrobku), aby sa zabránilo rozpínaniu formy počas vstrekovania a vyfukovania. Transpozičný systém (rotačný alebo lineárny) prenáša polotovar zo stanice vstrekovania do stanice vyfukovania. Presnosť rotačného premiestnenia dosahuje ± 0,05 mm, čo zaisťuje presné uloženie medzi polotovarom a vyfukovacou formou. Čas premiestnenia je možné regulovať v priebehu 1 – 2 sekúnd, čím sa znižuje chladiaci účinok polotovaru.

Riadiaci systém využíva PLC (programovateľný logický kontrolér) v kombinácii s dotykovou obrazovkou na dosiahnutie digitálneho nastavenia parametrov a monitorovania v reálnom čase. Dokáže ukladať viacero sád procesných parametrov (pre rôzne produkty), podporovať diaľkovú diagnostiku a sledovanie údajov. Špičkové zariadenia sú tiež vybavené systémom vizuálnej kontroly na online detekciu chýb produktov a automatické eliminovanie nezhodných produktov.

3. Požiadavky na vlastnosti surovín a prispôsobenie procesu

Proces vstrekovania plastov má špecifické požiadavky na taviaci výkon, pevnosť taveniny a chladiace a tvarovacie vlastnosti surovín. Nie všetky plasty sú vhodné pre tento proces a výber materiálu je potrebné komplexne posúdiť na základe požiadaviek na výkon produktu a charakteristík procesu.

Bežne použiteľné materiály a vlastnosti

Polypropylén (PP) je najbežnejšie používaný materiál v procese vstrekovania plastov a predstavuje viac ako 60 % celkového množstva vstrekovaných výrobkov. PP má vynikajúcu tekutosť taveniny a strednú pevnosť taveniny, dobrú tvárnosť vstrekovaných polotovarov, rovnomerné rozpínanie počas vyfukovania, rýchlu rýchlosť chladenia a krátky cyklus tvarovania (10 – 20 sekúnd). PP potravinárskej kvality spĺňa normy FDA a GB 4806.7, je netoxický a bez zápachu, vhodný na balenie potravín (ako sú fľaše na korenie, fľaše na med), farmaceutických výrobkov (ako sú fľaše na perorálne lieky) a jeho chemická a teplotná odolnosť (teplota nepretržitého používania 100 ℃) je vhodná aj na každodenné chemické výrobky, ako sú fľaše na pracie prostriedky.

Polyetylén (PE) sa delí na HDPE a LDPE. HDPE je vďaka svojej vysokej kryštalinite a dobrej tuhosti vhodný na výrobu veľkoobjemových vstrekovaných fúkaných nádob (ako sú 5-20 litrové chemické fľaše) a má dobrú odolnosť voči nárazu a chemickú koróziu; LDPE má dobrú flexibilitu a vysokú pevnosť v tavenine, vďaka čomu je vhodný na tenkostenné a maloobjemové výrobky (ako sú kozmetické fľaše na vzorky), ale rýchlosť chladenia je pomalšia a cyklus tvarovania je o niečo dlhší ako v prípade PP.

Poly(etyléntereftalát) (PET) je vhodný na výrobu priehľadných obalov najvyššej kvality. Priepustnosť svetla PET vstrekovaných vyfukovaných výrobkov je viac ako 90 %, s vysokým povrchovým leskom, vynikajúcou mechanickou pevnosťou a dobrou chemickou odolnosťou. Široko sa používa vo fľašiach na kozmetiku (napríklad na esencie) a na fľaše na zdravotnícke výrobky. PET však silne absorbuje vlhkosť a pred spracovaním vyžaduje prísne sušenie (obsah vlhkosti ≤ 0,005 %). Teplota vstrekovania môže dosiahnuť 270 – 290 ℃, čo si vyžaduje vysokú presnosť pri regulácii teploty zariadenia.

Polykarbonát (PC) sa používa na výrobu vysokopevnostných priehľadných nádob (ako sú fľaše na zdravotnícke pomôcky a detské fľaše) vďaka svojej dobrej priehľadnosti a vysokej odolnosti voči nárazu. Výrobky vyrobené vstrekovaním PC sa môžu nepretržite používať pri teplotách až do 120 ℃, ale náklady sú vysoké a počas spracovania je potrebné pridávať antioxidanty, aby sa zabránilo degradácii pri vysokých teplotách.

Iné špeciálne materiály, ako napríklad polyamid (PA), sú vhodné na výrobu nádob odolných voči oleju, zatiaľ čo polystyrén (PS) sa používa na jednorazové fľaše na odber vzoriek pre lekárske použitie. Tieto materiály vyžadujú úpravu procesných parametrov podľa ich charakteristík, napríklad PA vyžaduje vyššie teploty vstrekovania (230 – 260 ℃) a dlhšie časy chladenia.

Požiadavky na kľúčové ukazovatele výkonnosti materiálov

Proces vstrekovania plastov má prísne požiadavky na tok taveniny (MFR) materiálu, zvyčajne kontrolovaný na 5-25 g/10 min (190 ℃/2,16 kg). Ak je MFR príliš vysoký, vedie to k nedostatočnej pevnosti polotovaru a ľahkému zlomeniu počas vyfukovania. Ak je MFR príliš nízky, tekutosť taveniny je slabá a vstrekované polotovary sú náchylné na nedostatok materiálu alebo stopy po zvaroch. Pevnosť taveniny je kľúčovým ukazovateľom vo fáze vyfukovania, ktorý sa vzťahuje na schopnosť taveniny odolávať naťahovaniu a rozťahovaniu. Nedostatočná pevnosť taveniny môže viesť k zúženiu alebo praskaniu polotovaru počas vyfukovania. Pevnosť taveniny PP a PE je stredná a vhodná na vstrekovanie. PVC tavenina má však nízku pevnosť a pred použitím vo vstrekovacích procesoch je potrebné ju upraviť. Rýchlosť chladenia a tvarovania ovplyvňuje efektivitu výroby. Kryštalické plasty (PP, PE) majú rýchlu rýchlosť chladenia a krátky cyklus tvarovania. Rýchlosť chladenia amorfných plastov (PC, PET) je pomalá a je potrebné optimalizovať návrh chladiaceho systému.

4. Riadenie parametrov procesu a optimalizácia kvality

Jadrom kontroly kvality v procese vstrekovania plastov je presná regulácia kľúčových parametrov, zníženie chýb produktu, zabezpečenie rozmerovej presnosti a stability výkonu. Nastavenia parametrov je potrebné dynamicky upravovať podľa veľkosti produktu, charakteristík materiálu a štruktúry formy.

Zásady regulácie kľúčových procesných parametrov

Parametre vstrekovania priamo ovplyvňujú kvalitu predlisku: teplota vstrekovania sa musí nastaviť podľa bodu topenia materiálu. Teplota PP valca je zvyčajne 180 – 200 ℃ v prednej časti, 200 – 220 ℃ v strednej časti a 210 – 230 ℃ v tryske. Ak je teplota príliš vysoká, materiál sa degraduje (napríklad PET žltne), a ak je teplota príliš nízka, plastifikácia bude nerovnomerná a predlisek sa bude tvoriť so studenými miestami. Vstrekovací tlak musí zodpovedať zložitosti predlisku, pričom tlak 80 – 100 MPa pre malé presné predlisky (ako sú farmaceutické fľaše) je 80 – 100 MPa a pre veľké hrubé predlisky (ako sú chemické fľaše) je 50 – 70 MPa. Udržiavací tlak by mal byť 60 % – 80 % vstrekovacieho tlaku, aby sa zabezpečila hustota predlisku a bez bublín. Rýchlosť vstrekovania sa reguluje po sekciách, pričom počiatočná rýchlosť je pomalá, aby sa zabránilo rozstrekovaniu taveniny, stredná sekcia rýchlo napĺňa dutinu formy a posledná sekcia pomaly udržiava tlak, aby sa znížilo vnútorné napätie.

Parametre vyfukovania určujú kvalitu tvarovania výrobku: Tlak vyfukovania je potrebné upraviť podľa objemu výrobku a hrúbky steny. Pre výrobky s malou kapacitou a tenkými stenami (ako napríklad 100 ml kozmetické fľaše) je tlak 1,5 – 2,5 MPa a pre výrobky s veľkou kapacitou a hrubými stenami (ako napríklad 5 l chemické fľaše) je tlak 2,5 – 3,5 MPa. Nedostatočný tlak môže viesť k nedostatku materiálu alebo k povrchovej depresii výrobku, zatiaľ čo nadmerný tlak môže ľahko spôsobiť otrepy; Čas vyfukovania zahŕňa čas nafúknutia a čas zotrvania. Čas nafúknutia by mal zabezpečiť, aby bol polotovar úplne pripevnený k forme (zvyčajne 0,5 – 2 sekundy) a čas zotrvania by mal byť dostatočný na ochladenie a tvarovanie výrobku (zvyčajne 2 – 5 sekúnd). Nedostatočný čas zotrvania môže spôsobiť zmrštenie a deformáciu výrobku; Čas oneskorenia vyfukovania (čas od presunu predlisku do vyfukovacej stanice po začiatok nafukovania) by sa mal čo najviac minimalizovať, aby sa zabránilo ochladeniu predlisku a jeho prílišnému stvrdnutiu na nafúknutie. Zvyčajne sa to ovláda v priebehu 1-3 sekúnd.

Parametre chladenia ovplyvňujú efektivitu výroby a rozmerovú presnosť: teplota formy sa musí nastaviť podľa kryštalizačných charakteristík materiálu, pričom teplota formy PP je 40 – 60 ℃ (na podporu kryštalizácie) a teplota formy PET je 10 – 30 ℃ (na udržanie priehľadnosti vďaka rýchlemu chladeniu); objem chladiacej vody musí byť rovnomerný, aby sa zabezpečil teplotný rozdiel medzi rôznymi časťami dutiny formy ≤ 5 ℃. Čas chladenia predstavuje 50 % – 70 % cyklu formovania. Čas chladenia sa dá skrátiť zvýšením počtu kanálov chladiacej vody alebo znížením teploty vody (zvyčajne 15 – 25 ℃), ale je potrebné vyhnúť sa nadmernému vnútornému napätiu spôsobenému rýchlym chladením vo výrobku.

Bežné chyby kvality a ich riešenia

Bežné chyby vo výrobe je možné vyriešiť nastavením parametrov a optimalizáciou formy: zlomenie predliatku je často spôsobené nízkou teplotou vstrekovania alebo príliš vysokou rýchlosťou vstrekovania, čo si vyžaduje zvýšenie teploty valca alebo zníženie rýchlosti vstrekovania; nerovnomerná hrúbka steny výrobku je spôsobená nerovnomernou hrúbkou steny predlisku alebo nerovnomerným rozložením tlaku vyfukovania, a preto je potrebné upraviť parametre udržiavania tlaku vstrekovania alebo optimalizovať výfukovú drážku formy; deformácia ústia fľaše je zvyčajne spôsobená nedostatočným chladením ústia fľaše počas vstrekovania, a preto je potrebné zvýšiť okruh chladiacej vody ústia fľaše alebo znížiť teplotu vstrekovania v príslušnej oblasti; škrabance na povrchu výrobku môžu byť spôsobené nečistotami v dutine formy alebo opotrebovaním mechanizmu na odformovanie, čo si vyžaduje pravidelné čistenie formy alebo výmenu komponentov na odformovanie; bubliny alebo dierky môžu byť ovplyvnené nedostatočným sušením surovín alebo zachytávaním vzduchu počas vstrekovania. Je potrebné posilniť sušenie surovín (napríklad sušenie PET pri teplote 120 ℃ počas 4 hodín) alebo znížiť rýchlosť závitovky, aby sa znížilo zachytávanie vzduchu.

5. Oblasti použitia a trendy technologického rozvoja

Proces vstrekovania a vyfukovania so svojimi výhodami vysokej presnosti a vysokého tesnenia zaujíma nenahraditeľné miesto v oblasti špičkových obalov a špeciálnych dutých výrobkov. S rastúcim dopytom na trhu a technologickými inováciami sa jeho rozsah použitia a výkonnosť procesu neustále rozširujú.

Hlavné oblasti použitia a typické produkty

Oblasť farmaceutických obalov je hlavným trhom pre technológiu vstrekovania plastov. Lekárske fľaše majú prísne požiadavky na tesnosť, čistotu a rozmerovú presnosť. Vstrekované perorálne fľaše na pevné lieky (ako sú kapsulové fľaše a tabletové fľaše) majú vysokú presnosť závitu na hrdle fľaše a možno ich utesniť proti vlhkosti butylgumovými zátkami. Fľaštička na očné kvapky sa formuje naraz pomocou technológie vstrekovania a vyfukovania bez švov na hrdle fľaše, aby sa zabránilo kontaminácii lieku. Fľaštičky s vakcínami a činidlami sú vyrobené z PP alebo PC lekárskej kvality a proces vstrekovania a vyfukovania zabezpečuje, že telo fľaše je bez bublín a nečistôt, čím spĺňa požiadavky na sterilitu.

V oblasti balenia potravín sa kladie dôraz na bezpečnosť a čerstvosť. Fľaše na korenie vyrobené technológiou vstrekovania fúkaním (ako napríklad fľaše na omáčky a fľaše na ocot) sú vyrobené z potravinárskeho PP s dobrým utesnením na hrdle fľaše, aby sa zabránilo úniku tekutiny; fľaše na med a džem sú vyrobené priehľadne a majú hladké vnútorné steny vďaka technológii vstrekovania, čo uľahčuje nalievanie a čistenie obsahu; fľaše na detskú a batoľaciu výživu sú vyrobené z PET alebo PP bez BPA, vstrekované tak, aby telo fľaše nemalo žiadny zápach a spĺňalo normy bezpečnosti potravín.

V oblasti kozmetiky a denných chemikálií sa kladie dôraz na vzhľad, textúru a presnosť. Fľaše na esencie a pleťové vody vyrobené vstrekovaním a vyfukovaním sú vyrobené z priehľadného PET alebo akrylu a povrch môže dosiahnuť vysokú hladkosť, ktorú je možné vylepšiť galvanickým pokovovaním alebo sieťotlačou. Fľaše na šampóny a sprchové gély sú vyrobené z chemicky odolného HDPE a závity hrdla fľaše sú presne zladené s hlavou čerpadla, aby sa zabránilo úniku. Vzorkovacie fľaše na cestovanie sa vyrábajú hromadne pomocou viacdutinového vstrekovacieho a vyfukovacieho zariadenia s vysokou rozmerovou konzistenciou a jednoduchým balením a montážou.

Priemyselný a chemický priemysel sa zameriava na odolnosť voči korózii a pevnosť. Fľaše na chemické činidlá vyrobené procesom vstrekovania fúkaním sú vyrobené z HDPE alebo PP, ktoré sú odolné voči korózii kyselinami a zásadami a tesnenie závitu ústia fľaše je spoľahlivé; fľaše s mazacím olejom a fľaše s atramentom dosahujú vďaka technológii vstrekovania fúkaním dobrú tuhosť a odolnosť voči nárazu, čím zabraňujú poškodeniu počas prepravy; malá nádrž na kvapaliny je vyrobená z vystuženého PP, ktorý po vstrekovaní odolá určitému vnútornému tlaku a je vhodný na priemyselné skladovanie kvapalín.

Trendy technologického rozvoja a smery inovácií

Inteligentná modernizácia je dôležitým smerom vývoja technológie vstrekovania plastov. Zariadenie integruje systém vizuálnej kontroly s umelou inteligenciou, ktorý dokáže identifikovať chyby produktu (ako sú škrabance, deformácie, čierne škvrny) v reálnom čase pomocou vysokorýchlostných kamier s presnosťou viac ako 99,5 %. Adaptívny riadiaci systém dokáže automaticky upravovať parametre procesu na základe kolísania surovín a zmien prostredia, ako je detekcia teploty polotovarov pomocou senzorov, dynamická optimalizácia tlaku vyfukovania a zníženie manuálnych zásahov. Priemyselná internetová technológia umožňuje dátové siete viacerých zariadení, diaľkové monitorovanie efektivity výroby, spotreby energie a miery odpadu a zlepšenie presnosti riadenia.

Zelená výroba sa v tomto odvetví stala konsenzom a technológia vstrekovania plastov podporuje používanie recyklovaných materiálov. Recyklovaný PP a PE získaný fyzickou recykláciou sa môže použiť na výrobky, ktoré neprichádzajú do kontaktu s potravinami (ako sú priemyselné fľaše), zatiaľ čo chemicky recyklovaný PET recyklovaný materiál má vlastnosti podobné surovinám a používa sa pri výrobe kozmetických fliaš. Ľahká konštrukcia znižuje spotrebu materiálu a zároveň zaisťuje pevnosť prostredníctvom štrukturálnej optimalizácie (ako je zvlnenie a stenčovanie fliaš). Po tom, čo bola 500 ml fľaša na vodu istej značky odľahčená vďaka technológii vstrekovania a vyfukovania, sa hmotnosť jednej fľaše znížila o 15 %, čím sa ročne ušetrilo viac ako 100 ton surovín. Energeticky úsporné zariadenie využíva technológiu servomotora a tepelného čerpadla, čo znižuje spotrebu energie o 20 % až 30 % v porovnaní s tradičnými zariadeniami.

Presnosť a multifunkčná integrácia rozširujú hranice použitia. Technológia mikrovstrekovania a vyfukovania umožňuje výrobu mikronádob s objemom ≤ 10 ml (napríklad fľaštičky na vzorky parfumov) s rozmerovou toleranciou ± 0,05 mm; dvojfarebný proces vstrekovania a vyfukovania umožňuje dosiahnuť viacfarebný alebo viacmateriálový kompozit tela fľaše (napríklad PP a PE kompozit), čím sa zlepšuje vzhľad a funkčnosť; integrovaná technológia etiketovania vo forme a vyfukovania synchrónne prilepí etikety k telu fľaše počas fázy vyfukovania, čím sa skracujú následné kroky spracovania a zvyšuje sa efektivita výroby.

6、 Porovnanie procesu vstrekovania plastov a iných procesov dutého tvarovania

Proces vstrekovania vyfukovaním má svoje výhody v porovnaní s extrúznym vyfukovaním, vyfukovaním za tepla a inými procesmi a je vhodný pre rôzne scenáre. Pri výbere je potrebné komplexne zvážiť požiadavky na produkt, objem výroby a náklady.

Porovnanie s procesom extrúzneho vyfukovania

Extrúzne vyfukovanie využíva extrudér na kontinuálne vytláčanie rúrkových polotovarov, ktoré sa potom formujú a vyfukujú. Je vhodný na výrobu veľkých dutých výrobkov (ako sú skladovacie nádrže s objemom 50 l alebo viac), ale rozmerová presnosť polotovarov je nízka a linka na formovanie výrobkov je uzavretá.